鑄鐵平臺的質量關系到鑄鐵平臺的使用年限，質量壞的鑄鐵平臺嚴重可導致生產安全事故的發生，鑄鐵平臺的精度也是重重之重，鑄鐵平臺的精度涉及到對鑄鐵工件的檢驗，劃線等，影響到鑄鐵工件的生產效果。

鑄鐵平臺廣泛應用于機械加工，工具車間，檢修車間，大型設備底座計量及精度加工的檢驗，測量和研磨，具有精度準的測量水準，檢驗工伯的一面度，平直度以及角度的公差值檢測等。所以一定要有精度準的平面度，

要想達到理想的精度準的平面度就具備條件，厚度要求：主要包括鑄鐵平臺上的工作面厚度，側圍厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。材質要求：高強度鑄鐵HT200-300,硬度:HB170-240。人工退火：在回火窯經過600-700度高溫退火時效處理。沙眼與氣孔：0級與1級平臺不允許有氣孔與沙眼，2級和3級可以用與平臺同材質固體填充氣孔沙眼。

注意：填充物的的硬度一定要低于平臺本身的硬度。鏟刮工藝：人工鏟刮在鑄鐵平臺加工過程中是重要的工藝，它決定了鑄鐵平臺的平面度誤差大小，以及工作面的可接觸點數。鑄鐵平臺在鑄造成型后，經熱處理和機床粗加工就進入了為關建的刮研階段，這也是鑄鐵平板精度高的原因。

在刮研全過程中，一般都要經歷粗刮、細刮、精刮3個階段。粗刮階段：粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題。粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經過反復循環不斷刮研，黑點由少變稠密，由不均勻分布至均勻分布，當任意刮方達到4～6點時，表面粗糙度達到Ra2.5～Ra3.2時即告粗刮階段中止。

細刮階段：細刮在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質量問題，即接觸精度、平面度達到0.01mm/500mm²、表面粗糙Ra1.6～Ra3.2，同時還要兼顧到形位誤差。

精刮階段：精刮是在細刮基礎上進行的，精刮的任務是進行提高刮研表面質量，兼顧、核定形位誤差。當黑點增加到每任意方20～25點時，即精刮結束，其鑄鐵平板平面度應為0.01mm/500mm²以下，表面粗糙度為Ra0.8～Ra1.6。鑄鐵平臺的高精度就是這樣達到的。

鑄鐵平臺在調試完成后即可使用，室溫控制在15-25℃使,在臺面上檢測工件要輕放輕挪，不要集中使用一個區域，盡量均勻使用整個鑄鐵平臺的有效面積。

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