2、鑄造工藝是否合適，零件尺寸及加工余量是否與圖紙一致。 如果有變形要求，進來時檢查原始變形情況。修復后的模具（堆焊、補焊、打磨等）文件應描述修復情況，并進行檢查和登記備查。 必要時應進行探傷等檢查。 2.4檢驗人員應按照圖紙、標準、工藝文件的技術條件、規定的檢驗項目和方法等進行首次檢驗、中間抽樣檢驗、成品檢驗，對過程進行監督，及時發現問題。杜絕批次不合格、廢品的發生。 2.5 生產工人必須對批量生產的零件進行首次檢驗合格后方可生產。 生產過程中還應進行中間檢查，防止出現問題。 出現異常情況時，應及時向巡檢班組長報告，并積極采取適當措施予以糾正。 3 檢驗內容和方法 3.1 硬度 3.1.1 所有熱處理件均應按圖紙要求和工藝規程進行硬度檢驗或抽檢。 3.1.2 只需用標準塊校準硬度計，確認無誤后即可測試硬度。 3.1.3 檢測硬度前，應將零件表面清理干凈，去除氧化皮、脫碳和毛刺等，表面不應有明顯的機加工痕跡。 被測部件的溫度應為室溫，或略高于室溫，但只要人手能握緊即可。 3.1.4 硬度檢測位置應根據工藝文件或由檢驗、工藝人員確定。 檢查淬火件硬度不少于1點機械零件加工質量檢測，每處至少3點。 不平整度應在要求的范圍內。 當被測零件直徑小于φ38時，應進行修正。 修正值。

3.附表。 3.1.5 一般正火、退火、回火零件均采用布氏硬度計進行檢測。 對于較大尺寸，可采用錘式硬度計測試，淬火件可采用洛氏硬度計進行測試。 對于較大尺寸，可以使用肖氏硬度計代替。 具有薄滲碳或硬化層的零件應使用尺寸硬度計進行測試。 使用銼刀檢查零件硬度時，必須注意銼刀標記的位置，不應影響零件的最終硬度。 布氏硬度和HRB硬度適用于有色金屬檢驗。 選擇加載載荷時，應根據零件的具體要求、被測零件的尺寸和厚度等作為選擇依據，且換算精度必須高、準確。 3.2 變形 3.2.1 用塞尺在檢查平臺上檢查薄板件的不平整度。 3.2.2 軸類零件兩端宜用尖頭或V形塊支撐，其徑向跳動應用百分表測量。 小軸類零件可用平臺上的塞尺檢查。 3.2.3對于套筒、環類零件，用百分表、游標卡尺、塞規、內徑百分表、螺紋塞規、環規等檢查零件的外圓、內孔、螺紋等尺寸。 對于要測試的非標準螺紋，用戶必須提供專用的測試工具。 43.2.4 特殊零件(如齒輪、凸輪等)的變形檢驗應在用戶的配合下進行。 3.3外觀一般機械零件熱處理后，用肉眼或低倍放大鏡觀察表面是否有裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。 對于重要零件或易產生裂紋的零件，應采用探傷或煤油浸噴砂等檢查。 3.4金相檢查（以下情況進行，但需計費） 3.4．

4. 1.根據客戶要求； 3.4.2 符合工藝規定的機械重要零部件； 3.4.3 當檢驗人員對本Phi各部分有疑問時； 3.4.4 當批量或大規模生產的工藝發生變化時，首次生產或試制零件時認為有必要時； 3.4.5分析報廢原因時。 3.5 材料（需單獨計費） 如對材料有疑問，可送理化實驗室用分光鏡（光譜儀）或火花磨削方法檢查材料是否與圖紙相符。 原材料檢驗按照有關規定執行。 3.6 機械性能（需單獨計費） 對于機械性能有特殊要求的零件，或根據用戶要求，應按相關技術要求進行相關機械性能試驗。 樣品截取位置和樣品量應按照有關規定進行。 樣品和零件必須由相同材料制成并在同一熔爐中加工。 54、各種熱處理工藝的檢驗項目及要求 4.1 退火、正火 4.1.1 硬度檢驗按圖紙或用戶要求進行 4.1.2 變形檢驗 零件變形量原則上應小于1/3-其加工余量的1/2，若客戶有要求，則按客戶要求進行（修正過程需計費） 4.1.3 金相檢驗 一般不進行金相檢驗。 對于精密零件、重要零件或客戶要求，應在工藝文件中注明。 批量生產時，可根據實際情況定期抽查，并按技術要求協商處理下列規定： a) 碳素工業鋼退火后珠光體組織應為2～4級（按-77一級圖評定）機械零件加工質量檢測，不允許有連續網格。

5.硬質合金。 物料尺寸≤60mm≤2級； >60mm≤3級（按-77二級圖評定）。 b) 合成鋼退火后珠光體組織為2-5級(按-77一級圖評定)。 c) 軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級圖評定），碳化物網狀結構應≤3級（按YB9-68第六級圖評定） 68）。 d) 碳結鋼和復合鋼正火后的組織為均勻分布的鐵絲片+強珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中第一、第三晶粒度）二級標準圖評估）允許有輕微的帶狀鐵索體。 6e) 零件退火、正火后，氧化、脫碳層不應超過加工余量（直徑或厚度）的1/3。 4.2 調質件 4.2.1 硬度檢驗應符合圖紙或用戶要求。 4.2 .2 變形檢驗件的變形量應小于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。 4.2.3 金相檢驗 除滲碳、氧化件外，一般調質件不進行金相組織檢驗。 若客戶有要求，應在流程中注明。 大批量零件可根據實際情況進行隨機檢驗。 4.3 淬火零件 4.3.1 零件淬火前的檢驗 a) 是否符合工藝路線和工藝規程的要求; b) 是否有缺陷（變形、裂紋、碰傷等）； c) 鋼材是否符合圖紙要求； d) 客戶是否有其他要求。 4.3.2 硬度檢驗 a) 相關硬度檢驗按本規程3.1的規定進行。

6. 好的。 b) 零件淬火后,回火前的硬度值應≥要求硬度的中限; c) 小零件淬火后不允許有軟點，大零件（直徑或厚度>80mm）允許有少量軟點； d) 對于整體加熱、部分淬火或部分加熱淬火的零件，淬火零件7的尺寸范圍允許有一定的偏差，應與客戶具體協商（但原則上其他有硬度的零件或加工要求不受影響）。 4.3.3 變形檢驗 a) 平面件不均勻變形量不應超過剩余磨損量的2/3； b) 滲碳件和淬火軸類零件全長的徑向跳動變形量不應超過其余零件的直徑。 研磨量的1/24。 3.4金相檢驗：零件淬火后一般不進行金相檢驗。 如果客戶有要求，必須在工藝文件中注明。 大批量生產的零部件可根據實際情況進行隨機檢驗。 a)碳鋼、合金鋼零件淬火后的馬氏體等級應為1～6級，7～8級為過熱組織，9～10級為嚴重過熱組織。 按照《機床專業金相標準圖集》中結構鋼淬火馬氏體標準進行評定。 b) 碳素工業鋼和合金鋼零件淬火后馬氏體應≤3.5(分別按JB-2406-79《工具鋼熱處理金相檢驗》中第十級和第九級圖評定)。 c) 軸承鋼零件淬火后的金相組織評定為1～3級為合格。 不允許出現4-5級過熱針狀馬氏體。 殘余粗大碳化物不應超過8級。按JB《1255-72軋制鉻鋼滾動軸承零件熱處理質量標準二級圖評定。零件可供使用。

7、有效厚度>12mm，鋼球直徑>25.4mm。 如果硬度合格，中心距表面3mm處的屈氏體就不會被控制。 d) 零件調質后，表面脫碳層應小于加工余量的1/3（一側）。 84.3.5 外觀檢查 a) 零件淬火、回火后,不應有裂紋、碰傷等; b) 淬火、回火后，應清理零件表面，防止生銹（必要時）。 4.4 滲碳零件 4.4.1 試樣應與零件材質相同、批次相同。 試樣直徑應>10mm，表面光潔度應在5級以上，并應有用于吊裝的小孔。 對于小批量，也可以直接檢查工件。 4.4.2 滲碳層深度（按產品圖紙） 滲碳層深度包括共析層和共析層過渡層（亞共析層），其中過共析層+共析層為總的50-50滲碳層深度。 70%。 測量方法：合金鋼：從樣品表面到核心結構進行測量。 碳鋼：從樣品表面測量到過渡區的1/2。 4.4.3 滲碳層組織（平衡狀態） 滲碳組織為：珠光體+少量網狀碳化物，網狀碳不超過4級（按20Cr鋼滲碳網狀碳化物標準評定），晶粒尺寸重要芯部滲碳件應達到5-8級。 4.4.4 滲碳后需加工的零件硬度值一般不高于HRC，高淬透碳鋼HRC≤35度。 4.5 氮化零件（硬氮化） 4.5.1 氮化前熱處理 一般零件必須經過調質處理，其基體組織為均勻的索氏9級體。 機加工零件應消除應力。

8、氮化件表面不允許有脫碳層。 樣品材料應與零件同批次、直徑相同、預熱、光滑度相同。 4.5.2 滲氮層深度測量以金相法為主，硬度法為輔。 要計算氮化層的深度，可在放大倍數為100倍或200倍的金相顯微鏡下測量從表面到心臟原始組織的距離。 當利用顯微組織難以準確識別深度時，可采用載荷100克的顯微硬度法進行仲裁。 粘合鋼從表面測量至比芯部硬度值高30-50 HV。 如果該鋼測量到高于核心硬度的HV50，則其他組合鋼可以測量到高于核心硬度的HV30。 4.5.3 滲碳層硬度以維氏硬度計載荷10公斤（層深<0.2毫米可用5公斤載荷=滲氮后常用材料硬度要求見表1）進行測量。材料表面硬度范圍HV10公斤硬度梯度要求 圖紙標準硬度要求 ＞＞＞＞950 表面研磨去除0.1㎜HV＞＞球墨鑄鐵60-2HV＞104.5.4 氮化層脆性采用維氏硬度計的菱形壓頭，規定載荷為10公斤（特殊情況也可采用5公斤或30公斤，但必須換算（見表3）。在100倍放大倍數下檢查壓痕，每件測量三個點，其中至少有兩個在同一點。

9、等級，根據壓痕周圍破碎程度評定，見表2 等級 維氏硬度 壓痕外觀描述 1 壓痕棱角完好 2 壓痕一側破裂 3 壓痕兩側破裂 4 壓痕一側破裂三邊折斷 5.壓痕四邊折斷，輪廓不清。 表 3：不同載荷壓痕級別的換算。 載荷壓痕等級的換算通常為：1-3級為合格。 對于有剩余磨削量的零件，允許磨掉加工余量。 再次測量。 4.5.5 使用同一爐的代表性滲氮樣品檢查滲氮層的微觀結構。 氮化層組織不應有網狀氮化物和魚骨狀氮化物。 氮化層擴散層氮化物形貌應為5級：5級表中11級標準中1-3級為合格（按《-79鋼件氮化層金相檢驗》評定）。 氮化后不磨削的工件應檢查化合物層厚度，一般不應大于0.03mm（離子氮化有意獲得的單相化合物層不受此限制）。 4.5.6 耐蝕氮化物耐蝕性試驗 具有耐蝕氮化物的零件應進行Σ相厚度和耐蝕性試驗。 Σ相厚度是在樣品被蝕刻后用放大100倍的顯微鏡測量的。 對于耐腐蝕性測試，可將零件或樣品浸入6-10%硫酸銅水溶液中1-2分鐘，檢查表面有無銅沉積。 如果沒有沉積銅，則為合格。 也可將零件或樣品浸入溶解有 10g 紅血鹽和 20g 氯化鈉 1-? 的蒸餾水溶液中。 分鐘，如果零件表面沒有藍色痕跡，則為合格。 經檢查有無腐蝕的零件必須立即用水清洗。

10、清洗干凈。 4.6 鐵素體狀態碳氮共滲（軟氮化） 4.6.1 氮碳共滲前，零件表面應無銹斑、油污、碰傷等，試樣應與零件同一批制造，并具有相同的微觀紋理和表面光潔度。 4.6.2 致密氮碳共滲后應有均勻致密的化合物層。 在500倍放大下評價其密度應與滲氮層的疏松程度相符。 圖5中5級標準中1-3級為合格（按-79鋼件滲氮層金相檢驗與評定）。 4.6.3 碳氮共滲化合物層厚度、顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表4： 12 材料圖樣要求注明化合物層和碳氮共滲層總深度。 厚度(u) 硬度.012--25≥480 ≥0..010--20≥550≥0..008-6508-20≥650≥0.-.006-6508-20≥650≥0.-2Dt0 .006-6508-20≥650≥0.10 注：a）氮碳共滲層總深度僅對有疲勞強度要求的零件進行質量檢驗； b) 顯微硬度檢測所用載荷為100g或50g。 4.6.4 變形檢驗應按圖紙及工藝要求進行。 4.7 碳氮共滲零件（奧氏體態） 4.7.1 共滲層深度的檢驗應按零件圖樣進行。 4.7.2 共滲層表面。

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